05Cr17Ni4Cu4Nb鋼是典型的低碳馬氏體沉淀硬化不銹鋼，屈服強度高穩(wěn)定，塑性好.它具有優(yōu)異的耐腐蝕性、水蝕性和良好的衰減性，可以處理成各種強度等級﹐廣泛應用于核能發(fā)電、海洋平臺、造紙工業(yè)、食品工程等領域，是大功率汽輪機末端葉片的主要材料.

05Cr17Ni4Cu4Nb鋼熱處理一般包括固溶處理、調節(jié)處理和時效處理.逆變奧氏體在時效處理過程中產生.逆變奧氏體是指馬氏體在回火過程中重新形成的奧氏體溫度的開始.逆變奧氏體作為相，逆變奧氏體可以在基材的塑性變形中產生變形化.在相變過程中，應力集中會產生釋放，產生的馬氏體強度比逆變奧氏體強度增加，局部增強變形部分，填補變形引起的截面積減小的影響，延緩頸部收縮，提高對稱變形能力，增強材料的塑性，提高材料的斷裂韌性！.然而，奧氏體向馬氏體的轉變伴隨著體積膨脹，體積膨脹約為8%，這將影響零件的尺寸穩(wěn)定性。因此，研究逆變奧氏體的形成過程及其影響因素，對于解釋馬氏體不銹鋼的強化機理，開發(fā)這種高強度不銹鋼，控制實際葉片質量和機組安全具有重要意義.

實驗材料為05Cr17Ni4Cu4Nb鋼，其化學成分見表1.

在05Cr17Ni4Cu4Nb鋼CCT在曲線繪制過程中，樣品采用均速加熱，均速冷卻，冷卻介質為氮。具體熱處理方法參數(shù)見表2.

為了分析時效溫度對逆變奧氏體體積分數(shù)的影響，對樣品進行了1038℃固溶處理,816℃調整處理，調整不同時效的溫度﹐保溫時間為5h,冷卻介質為氮氣，冷卻速率為0.5K/s,參數(shù)見表3.

研究熱膨脹性能

按照YB/T5127-1993《鋼的臨界點測定法(膨脹法)》K/h升溫至1038℃,在加熱過程中，選擇斷線法來測量馬氏體向奧氏體的轉變(A。)并改變結柬溫度(Ae;),結果如圖1所示YB/T5128-1993《鋼的連續(xù)冷卻轉變曲線的測定方法(膨脹法)》CCT曲線，結果見圖⒉從圖1可以看出，馬氏體向奧氏體的轉變開始溫度為622℃,轉變結束溫度為784℃,在冷卻過程中，奧氏體開始轉變?yōu)轳R氏體(M.)為168℃,結束溫度(M)約為6o℃.

從圖2可以看出，當冷卻速率足夠快時，過冷奧氏體在冷卻過程中不會發(fā)生組織變化，產生馬氏體。此外，隨著冷卻速度的加快，馬氏體開始向奧氏體轉變，溫度降低.當冷卻速率足夠慢時，過冷奧氏體冷卻過程的高溫區(qū)域發(fā)生變化，部分鐵素體首先沉淀，其他部分繼續(xù)冷卻馬氏體，如圖3所示.從CCT可以獲得曲線，05Cr17Ni4Cu4Nb鋼的臨界冷卻速率約為0.10K/s.

奧氏體產生的影響因素

逆變奧氏體的形成機制是擴散性變化，其位置有兩種可能性：一種是在淬火過程中殘留奧氏體上生長，逆變奧氏體尺寸較大；另一種是位錯區(qū)域，如馬氏體板條之間或原奧氏體晶界，因為這個區(qū)域Ni，C奧氏體產生容易擴散的元素.逆變奧氏體與基體之間的方向關系是一致的K-S或是N-W關系.對于汽輪機的最終葉片材料05Cr17Ni4Cu4Nb就鋼而言，逆變奧氏體產生于及時性處理過程中。及時性處理溫度和及時性處理的絕緣時間與合金元素的擴散有關，這對逆變奧氏體的體積分數(shù)有影響。因此，需要單獨考慮.

溫度對逆變奧氏體體積分數(shù)的影響

在快速變化儀器上，測量不同熱處理過程下樣品逆變奧氏體的體積分數(shù)。結果如圖3所示。從圖3可以看出，隨著時效性處理溫度的升高，相應樣品的逆變奧氏體體積分數(shù)先增加后降低.這是因為低于A,(622℃)在及時性的前提下，隨著及時性處理溫度的升高，材料基材的自由度可以增加，合金元素的擴散能力可以增強，容易滿足逆變奧氏體的形成條件，形成的逆變奧氏體體積可以增加.當時效處理溫度超過A。然后，材料進入馬氏體到奧氏體的溫度范圍，部分馬氏體在保溫過程中發(fā)生奧氏體變化，形成反向奧氏體，C，Ni奧氏體化產生的元素將偏聚[9]轉化為奧氏體和逆變奧氏體，并決定其過冷穩(wěn)定性.此時，轉化奧氏體和逆變奧氏體的體積分數(shù)增加，奧氏體化元素的平均濃度降低，過冷奧氏體的穩(wěn)定性降低，馬氏體轉化可能發(fā)生在冷卻過程中，如圖4所示M。為113℃,馬氏體轉變溫度低于固溶處理(168)℃),這表明奧氏體發(fā)生了變化C，Ni奧氏體化產生元素的平均濃度高于基材中相應元素的平均濃度.這種變化規(guī)律與時效處理過多的奧氏體規(guī)律一致.

(1)0Cr17Ni4Cu4Nb當鋼限制處理的保溫時間相同時，逆變奧氏體的體積分數(shù)隨著限制處理溫度的升高而降低.

(2)時效處理溫度為605℃隨著保溫時間的增加，逆變奧氏體的體積分數(shù)首先增加，然后減少。奧氏體在上升階段的沉淀行為符合JMA動力學方程.

(3)0Cr17Ni4Cu4Nb鋼逆變奧氏體在變形過程中發(fā)生了變化。變形前后逆變奧氏體體積比的對數(shù)值與實際應變之間存在良好的線性相關性.